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由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产速率对模具的损害，使铸铝件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响铸铝件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。
控制铸铝件质量需要注意事项：
铸铝件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔涮、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作性能，如耐磨性、耐蚀性、和切削性、焊接性等。
压铸铝件中的压铸作为一种特别铸造方法，与其他铸造方法相比，其基本的特征是将液态金属以高速高压对模具进行填充充型，但是，由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产速率对模具的损害，使铸铝件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响铸铝件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件，因此，提高铸铝件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。
铸铝厂家讲述浇注系统位置的选择：
1、使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气、散失热量、压力损耗。
2、尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。
3、使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度场），尽量选择短流程。
4、尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相互，避免卷气，能量损耗。
5、尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。
6、减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位得到补缩、增压。
7、有利于排气。
8、在要求高又不加工的面上，不应设置内浇口。
浇注系统对填充条件的影响：
金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用形成的，因而水口系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具温度、排气条件有着密切的关系。
1、压力传递一方面要保证水口处锌合金金属液以高压、高速充填型腔，另一方面又要保证在流道和水口截面内的金属液先不凝固，以保证传递终压力。这样就需要流道和水口设计，小的压力损失。
2、水口面积过大或过小都会影响填充过程，当压射条件时，过大的水口充填速度低，金属过早凝固，甚至充填不足；过小的水口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷入过多气体，减短模具寿命。
3、气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向，以及排溢系统的开设能否使气体顺畅排出，排气面积是否足够。排气是否良好，将直接影响铸件的外观和强度。
4、模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和速率，水口的合理设计可以对模具的温度分布起调节作用。
5、模具寿命除了取决于良好的钢材外，又与模具的工作状态有关，良好的水口系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于的状态而不是恶劣的状态，这样才能得到压铸生产的大经济效益。
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